У процесу топљења, због неправилног дозирања или пуњења и прекомерне декарбонизације и других разлога, понекад садржај угљеника у челику или гвожђу не испуњава очекиване захтеве, тада је потребно карбуризирати челик или течно гвожђе.Главне супстанце које се обично користе за карбуризацију су антрацитни прах, карбуризовано сирово гвожђе, прах електрода, прах нафтног кокса, асфалтни кокс, дрвени угаљ у праху и кокс у праху.Захтеви за карбуризатор су да што је већи садржај фиксног угљеника, то боље, а што је мањи садржај штетних нечистоћа као што су пепео, испарљиве материје и сумпор, то боље, како не би загађивао челик.
За топљење одливака користи се висококвалитетни рекарбуризатор након високотемпературног печења петролеј кокса са мало примеса, што је најважнија карика у процесу карбуризације.Квалитет рекарбуризатора одређује квалитет течног гвожђа, а такође одређује да ли се може постићи ефекат графитизације.Укратко, рецарбуризер за смањење скупљања гвожђа игра важну улогу.
Када се сав отпадни челик топи у електричној пећи, преферира се рекарбуризатор који је графитизован, а рекарбуризатор који је графитизован на високој температури може променити атоме угљеника из оригиналног неуређеног распореда у распоред лимова, а графит у лимовима може постати најбољи језгро нуклеације графита ради промовисања графитизације.Стога би требало да изаберемо рекарбуризатор који је третиран високотемпературном графитизацијом.Због високотемпературног третмана графитизације, ствара се садржај сумпора који излази и смањује гас СО2.Због тога је садржај сумпора у висококвалитетном рекарбуризатору веома низак, углавном мањи од 0,05%, а бољи је чак мањи од 0,03%.Уједно, ово је и индиректан показатељ да ли је третиран високотемпературном графитизацијом и да ли је графитизација добра.Ако се изабрани рекарбуризатор не графитизује на високој температури, способност нуклеације графита је знатно смањена, а способност графитизације је ослабљена, чак и ако се може постићи иста количина угљеника, али су резултати потпуно другачији.
Такозвани рекарбуризатор је да ефикасно повећа садржај угљеника у течном гвожђу након додавања, тако да фиксни садржај угљеника у рекарбуризатору не сме бити пренизак, у супротном да бисте постигли одређени садржај угљеника, морате додати више производа од високог -угљенични рецарбуризер, који несумњиво повећава количину других неповољних елемената у карбуризатору, тако да течно гвожђе не може да добије боље поврате.
Низак садржај сумпора, азота и водоника су кључни за спречавање стварања азотних пора у одливцима, тако да се захтева да садржај азота у рекарбуризатору буде што је могуће нижи.
Остали показатељи рекарбуризатора, као што су количина влаге, пепела, испарљивих материја, што је мања количина фиксног угљеника, већа је количина фиксног угљеника, тако да висока количина фиксног угљеника, садржај ових штетних компоненти не сме бити висока.
За различите методе топљења, типове пећи и величину пећи за топљење, такође је важно одабрати праву величину честица рекарбуризатора, која може ефикасно побољшати брзину апсорпције и стопу апсорпције рекарбуризатора у течном гвожђу и избећи оксидацију и губитак карбуризатора при сагоревању узрокован премалом величином честица.Његова величина честица је најбоља: пећ од 100 кг је мања од 10 мм, 500 кг пећ је мања од 15 мм, пећ од 1,5 тоне је мања од 20 мм, пећ од 20 тона је мања од 30 мм.У топионици претварача, када се користи високоугљенични челик, користи се рецарбуризер који садржи мало нечистоћа.Захтеви за рекарбуризер који се користи у производњи челика са високом дуваном конвертором су висок фиксирани угљеник, низак садржај пепела, испарљивих и сумпора, фосфора, азота и других нечистоћа, и сува, чиста, умерена величина честица.Његов фиксни угљеник Ц≥96%, садржај испарљивих ≤1,0%, С≤0,5%, влага ≤0,5%, величина честица у 1-5мм.Ако је величина честица сувише фина, лако се сагорева, а ако је превише груба, лебди на површини течног челика и није лако да се апсорбује од растопљеног челика.За величину честица индукционе пећи од 0,2-6 мм, од чега је величина честица челика и других црних метала 1,4-9,5 мм, високоугљенични челик захтева низак азот, величину честица од 0,5-5 мм и тако даље.Специфичне потребе према специфичном типу пећи за топљење типа обрадака и другим детаљима, специфична процена и избор.
Време поста: 25.08.2023